吸附催化燃烧的设计要素和实用性的体现

发布时间：2019-03-03

吸附催化燃烧在实际使用的时候，当活性炭吸附饱满后，按相应浓缩比把吸附在活性炭上的溶剂用热气流脱出并送往催化焚烧床为二作业进程；进入催化焚烧床的废气通过进一步加热后，在催化的效果下氧反应分化，转化成二氧反应碳和水，分化释放出的热量经高速换热器收回后用于加热进入催化焚烧床的废气为第三作业进程，上述三个作业进程在运转相应时间达到自平衡后，脱附、催化分化进程无需外加动力加热。

在中国，早期的蓄热式燃烧技术应用于钢铁冶金行业中的炼钢平炉和初轧均热炉上。然而，由于当时所采用的蓄热体单位比表面积小，蓄热室结构庞大，换向阀稳定性能差、造价高，高温火焰温度集中，技术复杂等诸多原因，导致了其难以在其他加热炉和热处理炉上使用。现在，有的国度已经开始使用RCO技术取代CO进行废气的净化处理，很多RTO设备也已经开始转变成RCO，这样可以消减操作费用达33%-50%。经反应后，有毒的HC化合物转化为洁净的CO2和H2O，从而使污染   治理。

状态检测维修是对RCO吸附催化燃烧实际技术状态额外基础的预防维修方式，一般此设备日常点检和定期检查来查明设备技术状态，针对设备的劣化部位以及程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患恢复设备的功能和精度。RCO吸附催化燃烧的状态检测维修方式的主要是定期对RCO吸附催化燃烧做维修这是一种从设备运行时间上来预防维修方式，具有对设备进行周期性维修的特点，根据RCO吸附催化燃烧的使用磨损规律，事先确定维修类别，维修间隔期，维修内容以及技术要求等。维修计划按RCO吸附催化燃烧的计划开动时数可作较长时间的安排。既能使设备经常保持良好状态，又能充分利用零件的使用寿命。对于有生产间隙时间和企业生产过程中安排维修的设备，都可以采用此此方法。

在使用之余，除了需要定时清理RCO吸附催化燃烧还需要加强RCO吸附催化燃烧的检修和加强RCO吸附催化燃烧的日常维护。检修人员应每月全部检查一次所有RCO吸附催化燃烧设施，根据实际情况决定检修的内容、时间、要求及方法等。日常维护的主要任务是设备、管道、排气罩。清扫孔、观察孔等处的漏风、调节好系统的供液量、风量和风压，排除全部可能产生故障的隐患。我们知道一旦RCO吸附催化燃烧出现故障，就需要增加资金投入去修理，那么我们应该如何去降低对工业RCO吸附催化燃烧的使用维修成本呢？为了防止设备功能，准确度降低到规定的临界值或者降低故障率，按事先制定的计划和技术要求对所进行的修理活动，称之为设备的预防维修。   普遍采用的预防维修方式是状态检测维修和定期维修。

吸附催化燃烧在设计方面的关键点

吸附催化燃烧应用逐渐增多，相关技术也已趋于成熟。在设计方面，主要是以下几个关键点：一是加热热交换与尾气热回收热交换的设计，二是对催化剂填料层的设计和催化剂选型，三是对设备运行控制和   控制设计。

(1)活性炭升温和催化燃烧室升温控制。在使用脱附+催化燃烧时，应将催化燃烧室温度升至工作温度后，然后再对活性炭进行逐步升温脱附；而有些厂家设计在催化燃烧室的温度没有达到设计温度时，就开始对活性炭进行升温脱附，此种情况造成脱附出的废气无法   的经过催化燃烧室燃烧。

(2)催化燃烧室预热。催化室预热时，未对流动的气流进行动态加热，而是对催化室内的空气进行静态加热，导致一旦废气进入催化燃烧室，其催化室温度下降，造成达不到催化燃烧的温度。

(3)利用催化燃烧的热部分尾气作为活性炭脱附气体。催化燃烧的尾气温度较高，一般300℃左右，为降低能耗，部分厂家设计是利用处理后的尾气作为脱附热气。活性炭碳的脱附温度只需要80—90℃，利用尾气前先对尾气进行降温处理，若不能将温度降至设计范围，就会存在活性炭着火的风险；而且脱附产生的废气是浓缩废气，其浓度较高，与高温气体接触也会存在爆炸的风险。如果采用燃气加热，燃气燃烧产生的废气和燃气本身所含部分因子，也会对活性炭、催化剂造成不利影响；再有燃气使用若控制不好，   气未燃烧直接进入催化装置，一旦点火也会发生爆炸，其风险相比电加热   大。

吸附催化燃烧的实用性体现在以下几个方面：

1、操作方便：设备工作时，实现自动控制。

2、能耗低：设备启动，仅需15~30分钟升温至起燃温度，耗能仅为风机功率，浓度较低时自动补偿。

3、稳定：设备配有阻火除尘系统、泄压系统、超温警报系统及   自控系统。

4、阻力小，：采用当今   的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。

6、余热可回用：余热可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的热源。

7、占地面积小：仅为同行业同类产品的70%~80%，且设备基础无特别要求。

8、使用寿命长：催化剂一般8000小时较换，并且载体可循环。